Газобетон. Изготовление газобетонных блоков

Сегодня многие дома строятся из всевозможных типов пористых бетонов, одним из которых является материал под названием газобетон. Его блоки производятся с применением композитного сырья, что удешевляет работы, уменьшает давление здания на фундамент и создает комфортную атмосферу в комнатах.

Что такое газобетон

Газоблок представляет собой параллелепипед прямоугольной формы с шероховатой поверхностью белого оттенка. Его изготовление происходит посредством автоклавной технологии, сопровождаясь добавлением алюминиевого образователя пор. В результате внутренности газобетона равномерно заполняются 70 процентами закрытых пор с однотипными значениями диаметра. А поверхностная часть изделия содержит поры открытого типа.

Эта структура улучшает способность блока к пропусканию пара, хорошо сказываясь на сохранении тепла. Газобетонные блоки отличаются значением плотности, сферой эксплуатации и величиной воспринимаемых изделием усилий. Поэтому наполненный газом композит бывает:

1. Теплоизоляционным (300–500 килограмм на кубометр). Материал непригоден для строительства несущих стен, но эффективно теплоизолирует помещения.


2. Конструкционно-теплоизоляционным (500–900 килограмм на кубометр). Такие блоки из газобетона распространены в строительстве жилых и подсобных зданий, гарантируя высочайшую прочность качественно теплоизолированной конструкции.


3. Конструкционным (900–1200 килограмм на кубометр). Применяется для возведения очень больших инженерных объектов. Его положительным качеством является не способность к задержанию тепла, а малый параметр веса.

По геометрическим очертаниям газобетон разделяется на:

• Блоки. Ширина немного отличается от протяженности, а сечение имеет вид прямоугольника.


• U-подобные блоки. Выделяются присутствием углублений в постельном участке изделия.


• Плиты. Толщина значительно меньше ширины с длиной. Форма сечения — прямоугольник.

Также можна купить газоблок, который снабжен малогабаритными углублениями на торцах для более удобного удерживания руками. Исходя из рассмотренных типов, величина веса, прочности и теплосбережения у всех разновидностей будут индивидуальной. Поэтому производство любых бетонов начинается с выбора класса и марки так, чтобы полностью готовые изделия соответствовали нормативам технического задания, параметры которых регулируются государственным стандартом.

Компоненты газобетона

Эта процедура выполняется по правилам автоклавной технологии, а также применением:

• Цемента. Марка раствора колеблется между М400 и М500. Насыщенность этим вяжущим не должна превышать 35–45 процентов.


• Кварцевого песка. Количество такого заполнителя, который очищен от посторонних примесей через просеивание, соответствует 40–45 процентам.


• Гашеной извести. Объем запускающего процесс формирования пор ингредиента обычно равняется 12–18 процентам. Только тогда размер пустот достигнет оптимальных значений.


• Алюминиевого порошка. Дополнительное средство получения пор вносится в количестве, которое равно максимум одному проценту.


• Хлорида и силиката кальция. Упомянутые модификаторы заполняют структуру газобетона на 0,2 процента и 2,5 процента, положительно сказываясь на свойствах материала.


• Воды. Предварительно нагретая до 55–60 градусов тепла жидкость вливается в размешиваемый раствор до появления оптимальной консистенции.

Производство газобетона

Также для изготовления газосодержащих композитов используются автоклавы. Подобные устройства являются резервуарами, которые обеспечивают давление в рабочей камере более 8 атмосфер и нагревают пропитывающий бетон пар до 160 градусов выше нуля. Сначала поступивший внутрь измельчителя кварцевый песок дробится посредством шаров из металла, после чего перечисленные выше ингредиенты взвешиваются и разделяются на дозы по выбранному изготовителем рецепту. На следующем этапе цемент вместе с кварцевым песком и известкой засыпается в инертную емкость, где подвергается смешиванию.

Смесь материалов разбавляется суспензией алюминия и прогретой водой, после чего однородным раствором заполняются литьевые формы. Его необходимо залить 70–80 процентов от объема, так как реагирующий с известью наполнитель способствует увеличению объема раствора и появлению пористой структуры благодаря влиянию выделяемого газа. В конце химических реакций появляются ячейки размером 0,5–3 мм, которые равномерно распределяются по всему объему блока. Дальше твердый массив разделяется на блоки с указанными в проекте значениями габаритов, а лишнее количество материала собирается для вторичной переработки.

Затем прямоугольные параллелепипеды блоков укладываются на поддоны и поступают в емкость автоклава. Когда тепловая и газовая обработка завершится, готовые изделия необходимо положить на полиэтиленовую пленку и транспортировать в складское помещение. Технические характеристики газобетона проверяются в лабораториях посредством испытания образцов. А оптимальная степень нагрева и насыщенность воздуха влагой поддерживаются автоматическим управлением пропаркой. Это позволяет не ухудшить свойства готовой продукции.

Заключение

Газобетон — строительный материал, в основе изготовления которого лежит автоклавный способ, когда расположенное в автоклаве сырье насыщается горячим газом под высоким давлением. Кроме множества остальных плюсов, он получает способностью сохранять тепло в помещениях. Это достигается тем, что при замешивании состава добавляется гашеная известь и порошок алюминия.

Во время протекания химических реакций эти компоненты выделяют газы, способствующие возникновению множества пор. Готовая продукция принимает облик как плит, так и блоков с разными габаритами, характеристиками и свойствами. Одни изделия пригодны для сооружения зданий и называются конструкционными, а другие — для утепления поверхностей и зовутся теплоизоляционными.Готовую продукцию можно преобрести от компании Мир клинкера с доставкой на вашу площатку в кратчайшие сроки.